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| 現在の仕事 |
岡本：入社時は電車用モータの構造設計をやっていました。その後、産業部門へ異動になり、発電機の構造設計をやってきました。今は回転機の構造回路設計をしています。
野田：産業用モータの設計をずっとやってきました。最初は技術研究所で永久磁石モータの設計を、その後部署異動し、会社初の量産タイプのUEモータ（高効率モータ）の開発に関わりました。今はインホイールモータの電気設計（磁界解析）を行っています。
二人：もともと車は好きでしたが、詳しい構造までは知りませんでした。お客様との打合せ時に車の構造面に対する質問をお受けする機会も多く、実はかなり勉強しました。
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| バス、トラック用インホイールモータとモータ開発メンバー |
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| 開発した製品の誇れるところ |
IWM（In-Wheel
Motor）とは、一言で言うと、タイヤのホイールの内側に納めたモータです。用途は自動車、風車等、幅広い用途があります。当社では現在、電気自動車に特化して開発しているので、ホイールの中に納まったという概念でインホイールモータと称しています。
＜特徴＞
1．リム内にモータを収容する、アウターローター方式を採用しているので、前・後輪ともに適用が可能である点です。なおかつ、ダイレクトドライブなので、4輪個別駆動が可能です。
2．既に、実際に搭載して走っています。2005年に行われた四国EVラリーに参加した、三菱自動車のランサーエボリューション（通称ランエボ）へモータとインバータを搭載して走った結果、4位という成績を修めています。
3．タイヤも普通に交換できます。実用化されたときもドライバーさんには安心ですよ。 |
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| 開発の背景 |
もともとは、ユーザ（タイヤメーカー）の要望でした。タイヤとホイールとモータをユニットにしたドライブシステムを開発して欲しいという要求でした。
モータに長年特化してきた会社だからこそ実現できたと思います。 |
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| 苦労した点・成功した点 |
・「ホイールの内側」という決められたサイズと重量内にモータを収めるのが大変でした。さらに、中心には収納したブレーキがあり、モータの大きさはブレーキより大きく、なおかつ車用モータなので「馬力を出す」という課題も大変でした。※出力は当初25kw／台
・IWMは、高効率-高出力-高トルクが特徴のアウターローター回転方式（ホイールの中にモータが納まっているタイプ）を採用しています。そのため、インナーローター方式が主流であった当時は小さい部品が少なかったため、規格外の部品を作らざるを得ない状態にありました。
・初めての試みだったこともあり、シミュレーション試験が一番大変でした。車だと燃費計算をしなければならず、今まではそういった試験の経験がなかったこともあり、とても時間がかかりました。試験には担当者から部門長まで立会い、丸一日がかりの大変な作業でしたが、24時間起きていられたのは担当者だけでした（笑）。その間もモータはしっかり回っていました。
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| インホイールモータの構造 |
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| 製品化されたときの達成感 |
初めて車にIWMを載せて走行をしたとき、IWM搭載車の後を車で追ったのですが、1速でついていかないと置いていかれる加速のすごさにびっくりしました。
その時に初めて、自分たちが作ったモータのすごさを実感し、「やったぞ！」という達成感がありました。
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| 「東京モーターショー2004」に展示 |
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| 今後の取り組み |
今後の課題は、熱と耐久性です。熱については環境的にも優れた対応ができるモータを目指します。耐久性については、車メーカーによって、一通りの必要な耐久性試験は実施されていますが、実車として世の中に出た時のために、もっといろいろな耐久性試験を自分達の手でしておきたいと思っています。
また、IWMを搭載することによって、現在の構造にある足回りの部分のスペースが空くので、実用化に向けて、車自体の骨組み改造が必要であると思います。
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| 学生へのメッセージ |
実際にモノを設計し、自分達で組み立て、試行錯誤を重ねて、という製品開発の流れを体験できる職場です。
（これが仕事ですが･･･。）試作は、製造現場とタッグを組んで取り組んでいます。他部署ではそういった機会はなかなかありません。（ただし大変さもひとしお。）
イメージとしては、学生の研究室に近い職場と言えます。ただし会社なので、コストと成果については厳しいですよ（笑）。報われた時の感動は大きいものです。
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